Automatische Qualitätskontrolle

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Steigende Qualitätsanforderungen, immer größerer Leistungsdruck
und Personalprobleme führen dazu, dass die traditionelle Qualitätskontrolle nicht mehr ausreicht.

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Woher wissen Sie, dass in Ihrem Unternehmen der Zeitpunkt für die Automatisierung gekommen ist?

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1. Erstens treten immer häufiger Kundenreklamationen auf

Eine einzige Reklamation kann deutlich mehr kosten als das fehlerhafte Stück selbst.
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Zu den Kosten zählen:

- Transport, erneute Produktion, Arbeitszeit der Mitarbeiter, Verlust des Kundenvertrauens.
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Wenn Qualitätsprobleme erst nach dem Versand des Produkts erkannt werden, bedeutet dies, dass das aktuelle Kontrollsystem keine ausreichende Wirksamkeit gewährleistet.

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2. Der Qualitätskontrollprozess wird zu einem Faktor, der die Produktion verlangsamt.
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Die Produktion beschleunigt sich, aber die Qualitätskontrolle wird weiterhin manuell durchgeführt.

Im Ergebnis:

- Produkte warten auf die Prüfung, Ausfallzeiten nehmen zu, die Lieferzeiten verlängern sich.

Unsere Inline-Bildverarbeitungssysteme können die Kontrolle in Echtzeit durchführen, ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen. Wir kontrollieren 100 % der Produktion und erreichen eine Erkennungseffizienz von 99,8 % bei Abweichungen.

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3. Ein weiterer Grund für die Einführung einer automatischen Qualitätskontrolle ist die Variabilität der menschlichen Beurteilung.
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Kommt es vor, dass zwei Prüfer dasselbe Produkt unterschiedlich beurteilen? Das ist natürlich, denn der Mensch trifft Entscheidungen auf der Grundlage von Erfahrung, Konzentrationsfähigkeit oder individueller Auslegung der Kriterien.

Darüber hinaus zeigen aktuelle Studien, dass das Engagement der Mitarbeiter sinkt und sich weltweit nur etwa 21 % der Mitarbeiter als engagiert bezeichnen, während es in Polen lediglich etwa 8 % sind.

Zudem zeigen jüngere Generationen eine geringere Bindung und eine größere Distanz zur Arbeit, was sich in einer geringeren Vorhersehbarkeit der Ergebnisse und einer größeren Variabilität der Entscheidungsqualität niederschlägt.

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4. Die Produktion läuft schneller, als ein Mensch kontrollieren kann
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Mit steigender Effizienz der Produktionslinien wird eine effektive Kontrolle zum Problem.
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Unsere Studien zu Machine-Vision-Systemen zeigen, dass automatische Inspektionssysteme die Effizienz der Fehlererkennung erheblich steigern und die durch Ermüdung der Bediener bedingten Einschränkungen beseitigen.
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Das Vision-System verliert nicht die Konzentration.

Es braucht keine Pausen.

Es lässt am Ende der Schicht nicht in seiner Effizienz nach.

5. Es fehlt an Personal für die Qualitätskontrolle
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Personalprobleme sind heute eine der größten Herausforderungen für die Industrie.
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Erfahrene Qualitätsprüfer zu finden und zu halten, wird immer schwieriger.

Zudem gehört die visuelle Kontrolle zu den monotonsten Aufgaben in der Produktion, was die Mitarbeiterfluktuation beeinflusst.
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Automatisierung bedeutet nicht, Menschen zu ersetzen.
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Es bedeutet, ihre Kompetenzen dort einzusetzen, wo sie den größten Nutzen bringen, z. B. bei der Prozessanalyse, Problemlösung und Produktionsoptimierung.

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6. Sie haben keine Daten, die eine Prozessoptimierung ermöglichen
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In vielen Unternehmen beschränkt sich die Qualitätskontrolle auf die Information: „Produkt gut“ oder „Produkt fehlerhaft“.
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Moderne Bildverarbeitungssysteme können jedoch eine enorme Menge an Daten über den Produktionsprozess sammeln.
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Dadurch können analysiert werden:

- Arten von Fehlern, deren Häufigkeit, Zusammenhänge zwischen Fehlern und Prozessparametern, Wirksamkeit von Korrekturmaßnahmen.

Die Qualitätskontrolle ist nicht mehr nur ein Filter, sondern wird zu einer Wissensquelle über den gesamten Produktionsprozess.

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7. Standardlösungen lösen Ihr Problem nicht
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Das ist ein besonders wichtiges Signal.
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Viele Unternehmen suchen nach fertigen Systemen auf dem Markt, stellen jedoch schnell fest, dass ihr Produktionsprozess zu spezifisch ist.
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Ungewöhnliches Produkt.
Nicht standardisierte Mängel.
Hohe Kundenanforderungen.
Schwierige Arbeitsbedingungen.
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In solchen Situationen sind individuell konzipierte Lösungen erforderlich.
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Wir entwickeln komplette Bildverarbeitungssysteme und Prüfmaschinen, die auf spezifische Produktionsprozesse zugeschnitten sind. Jedes Projekt beginnen wir mit einer Problemanalyse, führen anschließend Untersuchungen und Tests durch und erst danach entwerfen und implementieren wir die Lösung.

Dadurch entstehen Systeme, die den tatsächlichen Kundenbedürfnissen entsprechen und meist Probleme lösen, für die es keine fertigen Geräte auf dem Markt gibt.

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